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全球首套百万吨级煤制油装置平稳运行 技术日趋成熟

时间:2018-11-09 22:13  来源:网络整理  阅读次数: 复制分享 我要评论

并且可以进一步降到零下50摄氏度, 此外,试车时发应器内矿物质沉聚、结焦的问题也很严峻 ,

” 锐意创新扫除技术障碍 该条煤直接液化制油示范生产线,除去燃料煤,我国首条百万吨级煤直接液化制油示范生产线建成以来,在鄂尔多斯市境内开工兴建全球首条百万吨级煤直接液化制油生产线,

其中, 2011年,一旦国际能源供应形势发生大变化,曾想用国外的催化剂, 特殊是从去年9月10日到今年3月14日,目前,成本将进一步降低,但发现国外的催化剂存在缺陷,科技人员还攻克了超大型设备制造和焊接组装、含固残渣泵国产化等一系列世界性技术难题,并且实现了国产化,

目前,其中煤直接液化核心工艺已经获得美国、俄罗斯等8个国家的发明授权,其中2009年、2010年各累计运行了1466个小时和5172个小时, 技术人员还攻克了反应器内矿物质沉聚、结焦难题,”舒歌平说,多年来煤田变“油田”的梦想,

神华集团依托自主开拓 的煤直接液化制油成套技术,只有美国等国家完成了煤直接液化制油技术中试,至今已经累计封存4万多吨,技术已经趋于成熟,可在极严寒 地区使用!二是杂质少,神华煤制油化工有限公司坚持自主和集成创新, 记者近日在内蒙古自治区鄂尔多斯市采访了解到, 此外,舒歌平说,28365365在线,以石化行业安、稳、长、满、优的标准衡量,存在市场风险!吨产品耗水10多吨,

技术风险大!生产线投入巨大,生产线从建设到调试、运行遭遇到一系列技术瓶颈,曾受到多种质疑:国内外无产业化经验,舒歌平说,显示出我国具有自主知识产权的煤直接制油技术正趋于成熟,每生产一吨净耗煤2吨!目前的能源利用率已经达到57.42%,

最初减压阀要从德国进口,试产三年来,

设计年产柴油、石脑油、液化石油气108万吨,煤直接制油技术的经济、环保、水耗等指标都得到了检验, (来源:互联网) ,已经可以实现,神华集团联合国内高校、科研院所攻关,利税12.13亿元,市场优势更为明显,

该项目排放的二氧化碳气经捕获后实行地下封存, 该示范项目生产的柴油等产品质量高,远高于我国大型火电站的能源利用率和其他煤化工项目,品质高,后来公司与北京化工大学合作设计了技术模型,加快了我国煤制油技术的工业化进程,实施该示范项目, “示范装置实现长周期平稳运行,今年底将投入运行,配套建设了先进的“三废”处理和余热、尾气回收等设施, 此外,规模是国外最大试验装置的30倍,目前每生产一吨油品耗煤3.5吨,大型反应器在运行过程中经常遇到矿物质沉聚、结焦的难题,经济和环保指标也明显优于之前的预期,并且为我国进展 煤制油产业进展 积存 了运营经验,目前国产的减压阀寿命已经突破2000多个小时,这是全国唯一的煤直接液化制油工业化示范项目,高于优质电煤,成功解决了这一难题,并且从2009年底起开始试生产,关键设备减压阀磨损快的难题也成功解决, “现在可以说是基本万事俱备,目前投资2.5亿元的水深度处理项目正在实施,二氧化硫则回收利用,创下了纪录, 实现长周期平稳运行 我国富煤、缺油, 经济与环保指标优于预期 在该项目启动之初,

污水经处理后可循环使用,目前油渣是用作电厂燃料,

一是油料凝固点低,

同时在反应器内增加和调整了一些构件,今年计划运行7740个小时,估计 今年运行时间肯定能超过设计指标,

届时每吨油品的综合水耗将降到6吨以下,工程总投资约126亿元,自主开拓 出了纳米级催化剂,实际应用效果很好,通过研发阀心材料,生产线的平稳运行时间连创新高,如果新建生产线,表明技术大规模工业化获得了成功,企业正在研究以油渣为原料生产碳素产品,神华煤制油化工有限公司将其列为科技攻关项目,

今年已经累计运行了约4500个小时,

项目产生的灰渣用作建材原料,神华百万吨级煤直接液化制油示范项目一次试车成功,油渣的发热量达六七千大卡,已经成功解决了这些难题,且阀芯在较短的时间内就被磨损,舒歌平介绍说,这为该项技术的后续产业化奠定了坚实基矗饲埃